Schick und griffig

  • 25. July 2018

Verbundprojekt für Laser-Oberflächenbearbeitung entwickelt neue Verfahren für die Automobilindustrie.

Die Armatur glänzt, und das Lenkrad fühlt sich an wie weiches Leder – obwohl es aus Kunst­stoff besteht. Die Möbel­maserung sieht täuschend echt aus, dabei ist der Schreib­tisch gar nicht aus Holz. Und die Tastatur darauf ist einfach hübscher und griffiger, wenn die Oberfläche strukturiert ist. „Je nachdem, wie Ober­flächen beschaffen sind, haben wir von einem Gegen­stand einen wertigen oder nicht so wertigen Eindruck“, sagt Ulrich Wittrock vom Fach­bereich physikalische Technik der FH Münster. „Für die Haptik und Optik ist die Ober­fläche mit ihrer Struktur ganz entscheidend. Sie wird immer mehr zum Qualitäts­merkmal.“

Abb.: Vier unterschiedliche Ober­flächen allein schon am Lenk­rad sorgen für einen wertigen Eindruck des Autos und seiner Aus­stattung. (Bild: FH Münster)

Abb.: Vier unterschiedliche Ober­flächen allein schon am Lenk­rad sorgen für einen wertigen Eindruck des Autos und seiner Aus­stattung. (Bild: FH Münster)

Dieses Wissen kann man sich für viele Anwendungen zunutze machen – denn alles hat eine Ober­fläche. Im Verbund­projekt „eVerest“, an dem auch die FH Münster beteiligt ist, macht das die Auto­mobil­industrie. Sie präpariert Ober­flächen durch sehr feine Strukturen so, dass die Fahr­zeuge und ihre Innen­ausstattung elegant und hoch­wertig wirken, sich gleich­zeitig gut anfühlen und optimaler­weise auch noch länger halten.

„Was die Struktur auf die Oberflächen bringt, sind sogenannte Spritz­guss­formen“, erklärt Sven Verpoort, der das Projekt im Labor für Photonik betreut. „Das Material wird in die strukturierte Form gepresst, beim Lösen bleibt dann das Muster auf der Ober­fläche.“ Die Herstellung der Formen ist aber sehr aufwändig und teuer, vor allem, wenn man neue Strukturen kreieren will. „Da setzen unsere Partner an: Sie entwickeln eine neuartige Maschinen­technik, um die Spritz­guss­formen schnell und präzise mit einem Laser zu bearbeiten.“ Das soll nicht nur die Zeit für die Herstellung – im Vergleich zum jetzigen Stand der Technik – halbieren; die Maschinen­technik soll voll­ständig digital ablaufen und auch ohne Hinter­grund­wissen zu Laser­abtrag­verfahren und -techniken bedien­bar sein.

Die Aufgabe des Teams vom Labors für Photonik: Einen Spiegel entwickeln, um den Laser auch im Mikro­meter­bereich schnell steuern zu können. „Den ersten Proto­typen haben wir bereits fertig gestellt“, sagt Wittrock. Den hat das Team jetzt auf dem letzten Meeting mit den acht Verbund­partnern präsentiert – ein reger Austausch ist für die pass­genaue Zusammen­arbeit immens wichtig. Zwei Tage lang haben sich die Experten aus­getauscht, Arbeits­gruppen gebildet und gemeinsam Problem­lösungen erarbeitet. Außerdem wurde eine öffentlichkeits­wirksame Abschluss­präsentation geplant, um möglichst viele Anwender von der neuen Technologie zu überzeugen.

FH Münster / DE

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